一. 加工條件的選擇程序1. 根據工件的材質及硬度選擇刀具
2. 根據加工部位形狀選擇合適的刀具;
3. 根據加工餘量選擇粗加工條件;
4. 根據加工工件精度及表面粗糙度選擇精加工切削用量;
二. 加工條件的設定
1.加工用具的選擇及其使用方法.
A. 面銑刀
此刀具是切削量最大的一種,其具有加工效率高,工件表面粗 糙度低和耐高溫等優點,常用於加六面體和有大面台階的工件。如果此刀用來粗逃模仁或模穴槽時,切忌不要用垂直下刀;斜向進刀;鏍旋進刀法加工,這樣容易損傷機台主軸的壽命及其機台的精度,因此只能從工件外側進刀銑削加工.
B.粗銑刀
為成型加工的重要刀具,其特點為切削量大,吃刀深,切削阻力小,
多用於銑槽.銑台階,插孔的加工.
C.精銑刀
用此類刀具加工的工件,工件表面粗糙度低,且加工尺寸精確,在
工件成型加工的最后過程用此類刀具,可以確保工件外觀漂亮以及
尺寸正確.此類刀具多用於模座、模仁精加工使用.
D.捨棄式銑刀
採用高轉速.高速率.輕切削的方式加工.此刀在NC課使用較多,多
用粗逃公.母模仁形狀逃料,大滑塊逃料等,此刀分為粗.細兩種,粗刀
多用於逃料,精刀主要以精修底面為主.
E.成型刀(斜度刀)
針對工件側面有拔模徐斜度而使用的成型刀具,適用於工件側壁精
修。(主要有0.5∘、1∘、1.5∘、2∘、2.5∘、3∘、5∘、10 ∘)
F.鎢鋼刀
特點為硬度高、韌性差,可對熱處理后的工件進行加工.由於其韌性
太差,在切削不當時極易損壞,一般採用高轉速輕切削的加工方式。
三. 切削用量
1. 切削深度:一次進給中切削工件表面層度.單位:毫米.
考慮到機台鋼性及刀具強度,粗加工時依所使的刀具廠牌、工件材料來決定切削深度,裕留一般為0.3~1.2mm,精加工時也依所使用刀具廠牌的韌性、尺寸精度來預留余量,一般為0.02~0.05mm,精加工時原則上修底不修邊,修邊不修底。
2. 切削速度:主軸刀具旋轉時的線速度(V),單位:米/分.
切削速度的選用主要受到刀具材料的性質和耐用度,工件材料的性質,加工條件和冷卻條件的影響。
高速鋼(HSS—CO) 硬質合金 鎢鋼(WC) 起硬合金
20~30 m/min 20~60 m/min 30~50 m/min 90~200 m/min
3. 進給量:在一分鐘時間內,刀具(工件)沿進給方向位移動的距離。單位:毫米/分 (F)
影響進給量的主要因素是:刀具的強度, 機台的剛性、加工精度、
表面粗糙度及機台馬達功率。
一般加工機F=30~400毫米/分,高速加工機為150~2000毫米/分。
4. 主軸轉速與F值的設定
主軸轉速=
T=0.3D T代表每一刀Z軸的下降深度
P=0.7D P值每一刀進刀量.
T=R2以下=0.2mm
R3以下=0.5mm
P=0.1D
Feed = S×FZ×Z
FZ每齒切削量(0.02~0.25mm) Z: 齒數 Feed:進給率
四.切削用量的選擇原則:
1. 在保証加工品質的前題下,應選用較大的切削深度,切削速度和
進給量,以提高工件效率;
2. 精加工時,應選擇較高的切削速度,較小的切削深度及進給
量;(每刀切削量為0.02~0.06mm左右)
3. 粗加工時,應選擇較高的切削速度,較大的切削深度及進給量;(每
刀切削量為0.10~0.20mm左右)
4. 加工餘量大時,則切削速度低進給量小.
5. 加工餘量小時,則切削速度高進給量大.
6. 同一條件下,銑刀直徑越大時,則主軸轉速越低.
五.刀具種類:
面銑刀、端銑刀、球刀、粗銑刀、T型刀、捨棄式刀具、鏜刀、鉸刀、雕刻刀、鉆頭、絲攻等幾類.
六.刀具的廠牌與包含的種類:
A. SAP: 粗銑刀、精銑刀(鈷鋼、鎢鋼兩種)、球刀(鈷鋼、鋼兩種)
B. NACHI: 粗銑刀、精銑刀、球刀
C. HITACHI: 精銑刀、球刀、捨棄式刀架和刀片.
D. NS: 成型刀
E. MICRO100: 精銑刀、球刀
F. 李銑刀: 面銑刀、捨棄式刀架
七.刀具材質:
A. 高速鋼: 韌性好,具有良好的加工工藝性,硬不高、耐熱性差.
B. 硬質合金:硬度高,耐磨損、耐高溫、不易刀磨,加工工藝性差.
C. 超硬合金:硬度極高、耐磨損、耐高溫、韌性差、不易磨.
八.表面被覆:
A. 碳化鈦(TIC)耐高溫400度(黑色)濕式切削
B. 氧化鈦(TIN)耐高溫600度(金黃色)干式切削
C. 氮化碳鈦(TICN)耐高溫600度~400度
D. 氮化鋁鈦(TIALN)耐高溫700度
E. 多層被覆耐高溫700度以上(適用於FF等量輕切削)
九.刀片分類:
球刀刀片、粗銑刀片、精銑刀片.
XY250 粗銑用 CH550精修用 PC20mm精修球刀片
整體粗逃料 精修PL面與靠破面 精修3D曲面成型
HC844 精銑用
整體中銑3D成型面

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